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Q/DY 34001—2008涂漆件技術條件

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北京北方利輝試驗儀器設備有限公司
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涂漆件技術條件

1　適用范圍

本技術條件規定了公司各型摩托車的涂漆零部件的技術要求及試驗方法。

本技術條件適用于本公司各車型摩托車涂漆零部件。

2　引用標準

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。

GB/T 1720 漆膜附著力測定法

GB/T 1727 漆膜一般制備法

GB/T 1732 漆膜耐沖擊測定法

GB/T 1733 漆膜耐水性測定法

GB/T 1734 漆膜耐汽油性測定法

GB/T 1740 漆膜耐濕熱測定法

GB/T 1743 漆膜光澤測定法

GB/T 1763 漆膜耐化學試劑性測定法

GB/T 1764 漆膜厚度測定法

GB/T 1765 測定耐濕熱、耐鹽霧、耐候性（人工加速）的漆膜制備法

GB/T 1766 色漆和清漆涂層老化的評級方法

GB/T 1769 漆膜磨光性測定法

GB/T 1865 色漆和清漆人工氣候老化和人工輻射暴露（濾過的氙弧弧輻射）

GB/T 3181 漆膜顏色標準

GB 3186 涂料產品的取樣

GB 6514 涂裝作業安全規程涂漆工藝通風凈化

GB/T 6739 涂膜硬度鉛筆測定法

GB/T 6807 鋼鐵工件涂裝前磷化處理技術條件

GB 8264 涂裝技術術語

GB/T 9276 涂層自然氣候暴露試驗方法

GB/T 9969.1 工業產品使用說明書總則

GB/T 11186.3 涂膜顏色的測量方法第三部分色差計算

GB/T 12334 金屬和其他非有機覆蓋層關于厚度測量的定義和一般規則

JB/T 7504 靜電噴涂裝備技術條件

JB/T 6978 涂裝前表面準備—酸洗

QC/T 29117.3-1993 摩托車和輕便摩托車產品質量檢驗評定：整車外觀質量檢驗評定方法

Q/DY 24002-2008 零部件包裝通用技術條件

3　定義

本標準采用下列定義，涂裝技術其它術語引用GB 8264。

3.1　油漆涂層缺陷用語

3.1.1　起泡

涂層表面呈現鼓包現象。

3.1.2　針孔

漆膜表面呈現針孔狀小孔或毛孔的現象。

3.1.3　起皺

漆膜表面呈現凹凸不平且無規則線狀折皺的現象。

3.1.4　桔皮

漆膜表面呈現桔皮狀紋路的現象。

3.1.5　缺陷（露底）

漏涂或未能*覆蓋前道涂層或材料色澤的現象。

3.1.6　遮蓋不良

涂敷過薄或涂料遮蓋力差致使底色隱約可見的現象。

3.1.7　裂紋

漆膜表面呈現不規則、深淺不同斷裂紋路的現象。

3.1.8　脫落（剝落）

漆膜從涂面呈現片狀脫離的現象。

3.1.9　麻點（凹陷）

涂層表面因水、油等異物影響致使涂料不能均勻附著、產生抽縮形式泡疤而呈現凹坑的現象。

3.1.10　流痕（流漆）

噴涂在垂直面上的涂料向下流動，使漆面產生條痕的現象。嚴重時稱為流掛。

3.1.11　雜漆（發花）

漆膜表面呈現不相溶的色點或塊的現象。

3.1.12　顆粒

漆膜表面附著顆粒狀物質的現象。

3.1.13　銹痕

漆膜中產生銹點或接縫處呈現銹斑的現象。

3.1.14　砂紙紋

涂裝干燥后，面漆仍可清楚地見到砂紙打磨紋的現象。

3.1.15　碰劃傷

漆膜表面受外力碰傷而呈劃痕的現象。

3.1.16　失光

漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光澤感不足的現象。

3.2　涂膜鮮映性

涂膜鮮映性是指涂膜映出鏡物的清晰程度，它是與涂膜的平滑性、光澤性、豐滿度等有關的綜合性指標，以DOI值表示。

4　摩托車涂漆件技術條件

4.1　表面質量要求

4.1.1　零件表面分類

根據涂漆零件表面對整車外觀質量的影響程度，參照QC/T 29117.3的要求將零件表面質量分為A、B、C三類。

4.1.1.1　A類表面零件：

零件裝配在影響外觀*的部位。如油箱、護板、前后擋泥板、電鍍件、導流罩。

4.1.1.2　B類表面零件：

零件裝配在影響外觀較明顯的部位。如方向把（騎士車）、儀表板、前后車輪、減震器等。

4.1.1.3　C類表面零件：

零件裝配在人站立不易看到的部位或裝飾性要求不高的部位。如被遮蓋住，但能看得到的部份車架焊縫等。

4.1.2　零件表面質量要求

零件表面質量要求按表1執行。

表1 零件表面質量要求

項目		等級
		A		B		C
發白		不允許		不得有，但在彎曲部不明顯處可以		允許輕微現象
流痕（流掛）
白點		于自然光下離0.5m應看不見		于自然光下離1.0m應看不見		允許有不明顯的缺陷
臟污、異物
麻點（凹陷）
變形						于自然光下離2.0m應看不見
涂層凹凸不平
顆粒狀灰塵（直徑mm）（注1）	≤0.2	不計
	0.2~0.75	灰塵數目2個以內	灰塵數目4個以內		灰塵數目6個以內
	0.75~1.25	不允許	灰塵數目2個以內		灰塵數目4個以內
	1.25~1.75		不允許		灰塵數目2個以內
	1.75~2.25				灰塵數目1個以內
	≥2.25				不允許
條形灰塵（長度mm）（注2）	≤5	應間隔100mm以上且灰塵數目不超過2條	應間隔50mm以上且灰塵數目不超過5條		應間隔50mm以上
	5~10	不允許			間隔25mm以上
	≥10				不允許
劃傷			15×0.2深2μm≤2處		允許輕微劃傷
氣泡		不允許	允許有不明顯的缺陷
針孔
黑點（直徑mm）		0.5mm以內1個，不太明顯	0.8mm以下1~2個，不太明顯		允許有不明顯的缺陷
裂紋					不允許
脫落（剝落或碰傷）		不允許			允許有不明顯的缺陷
缺漆露底或遮蓋不良
生銹（銹斑或銹痕）		不允許	允許有不明顯的缺陷
起皺（桔皮）		不允許	隱約可見，分布均勻，面積S≤200mm²，不影響外觀
雜漆（雜色、發花）		不允許	隱約可見雜漆，對外觀影響較小
砂紙紋		不允許			隱約可見，面積S≤100mm²
裝飾線條（棱線）平整度		不允許			允許輕微飛漆或棱線不平整
注1：顆粒狀灰塵數目是指任意100mm²之數為準；*零部件顆粒狀灰塵總數目不超過5個。注2：條形灰塵是指寬度不到0.3mm的灰塵。注3：對于發動機或其它表面質量要求較高的零部件外觀檢驗可以根據實際情況提高檢驗標準。

4.2　涂漆件的性能要求

4.2.1　漆膜外觀

漆膜外觀豐滿、光滑平整、顏色均勻，按4.1.2執行。

4.2.2　顏色

4.2.3　

產品與標準色板無明顯差異，檢驗按5.3.2規定進行。

4.2.4　涂漆膜厚

漆膜總厚度一般不低于15μm（不含膩子層厚度），不大于2mm（含膩子層厚度）。

各個烤漆件的漆膜總厚度（包括底漆層、中間層漆、膩子層、面漆層厚度）按零部件的圖紙及工藝要求，膜厚的測定按5.3.3進行。

4.2.5　光澤度

按5.3.4進行測定，A類零件表面的漆膜光澤度≥95（GS）

4.2.6　硬度

按5.3.5進行測定，涂漆件涂層硬度根據零部件圖紙要求確定。

4.2.7　附著力

要求涂漆層（包括底漆、中間層漆、膩子層、面漆之間）與表面工件附著牢固，試驗方法按5.3.6。

4.2.8　耐汽油性

要求涂層有一定的耐汽油性，按5.3.7方法試驗后，漆膜表面無發白、膨脹、剝落、皺紋、起泡以及明顯的失光、褪色、漆膜軟化、返粘、顏色模糊、實驗液染色、混濁等缺陷。

4.2.9　耐堿性

要求涂層有一定的耐堿性，按5.3.8方法試驗后，漆膜表面無變色、褪色、膨脹、漆膜軟化等缺陷。

4.2.10　耐酸性

要求涂層有一定的耐酸性，按5.3.9方法試驗后，漆膜表面無變色、褪色、膨脹、漆膜軟化等缺陷。

4.2.11　耐人工汗液性

要求漆膜有一定的人工汗液性，按5.3.10方法試驗，漆膜表面無變色、褪色、膨脹、漆膜軟化等缺陷。

4.2.12　耐候性

出廠一年半內，漆膜應完整，只允許輕微的失光和變色，不脫落、起泡、開裂，失光率不大于30%。試驗方法按5.3.11。

4.2.13　耐沖擊性

主要是指耐低溫沖擊性，涂層的一般沖擊強度不低于1.96N·m ，按5.3.12方法實驗后，漆膜表面無裂紋剝落產生。

4.2.14　漆膜的磨光性

要求涂層有一定的耐磨光性。漆膜耐磨光性按5.3.13方法試驗后，色彩、光澤度及一般外觀無明顯差別。

4.2.15　耐水性

要求涂層有一定的耐水性，按5.3.14方法試驗，漆膜表面無發白、膨脹、剝落、皺紋、起泡以及明顯的失光、褪色等缺陷，漆膜無軟化。

4.2.16　耐濕熱性

要求涂層有一定的耐濕熱性，按5.3.15方法試驗后，漆膜表面無發白、膨脹、剝落、皺紋、起泡以及明顯的失光、褪色等缺陷，漆膜無軟化。

4.2.17　回粘性

要求涂層有一定的抗回粘性，按5.3.16方法試驗后，涂層表面無明顯的粘著和布紋痕跡。

4.2.18　漆膜的耐彎曲性

要求涂層有一定的耐彎曲性，按5.3.17方法試驗后，漆膜表面無裂紋剝落產生。

4.2.19　其它性能要求

要求涂層有一定的化學性，如耐混合二甲苯性和耐洗滌劑性等，試驗方法按5.3.18。

4.3　ABS材質上耐熱涂裝的質量要求

ABS材質上耐熱涂裝的質量要求見表2。

表2 ABS材質上耐熱涂裝的質量要求

檢驗項目			1級	2級	3級
加速耐候性		普通實驗（h）	200	400
耐候性	戶外暴露		18個月
	外觀		不得有明顯的粉化現象，無褪色、裂紋、膨脹、剝落、皺紋、起泡、發白等缺陷，
	色差（NBS）		＜3.0
	光澤殘存率（%）		色漆：＞80；透明漆＞90
	附著性（劃格法）		*（1mm間隔）
	耐沖擊性	沖擊能量J （Kg f·cm）	1.96（20）	2.45（25）
		結果	無裂紋、剝落產生
	耐彎曲性	彎曲臨界變性值	5×10^-2	30×10^-2
		結果	無裂紋、剝落產生
耐水性（48h）			無發白、膨脹、剝落、皺紋、起泡以及明顯的失光、褪色等缺陷，漆膜無軟化
耐濕熱性		時間（h）	48	120
		結果	無發白、膨脹、剝落、皺紋、起泡以及明顯的失光、褪色等缺陷，漆膜無軟化
耐揮發油性（0.5h）			無發白、膨脹、剝落、皺紋、起泡以及明顯的失光、褪色、漆膜軟化、返粘、顏色模糊、實驗液染色、混濁等缺陷
耐混合二甲苯性			傷痕的產生、光澤的減少以及透明薄紗著色不明顯
耐化學性	耐水變色（NBS）		無明顯斑痕	＜0.3
	耐堿變色（NBS）			＜0.8
	耐酸變色（NBS）
鏡面光澤度			與封樣板同等	白色系≥85（GS），閃光系、透明系或白色以上的實體系≥95（GS）
色調保持性	按烘烤次數顏色變異		無顏色變化，鏡面光澤度之差在3以內
	按溫度變化顏色變異		無顏色變化（如果復原快，可有少許變色）
耐人工汗液性（40℃×4h）			無變色、褪色、膨脹、漆膜軟化等缺陷
耐洗滌劑性（40℃×4h）
耐磨光性（8次）			色彩、光澤度及一般外觀無明顯差別
回粘性（40℃×2h）			無明顯的粘著和布紋痕跡
附著性		打磨	*（1mm間隙）
		不打磨	*（1mm間隙）
硬度			≥B
耐沖擊性	沖擊能量J （Kg f·cm）	常溫	2.45（25）	2.45（25）
		低溫	1.96（20）	2.45（25）
	結果		無裂紋、剝落產生
耐彎曲性	彎曲臨界變性值	常溫	20×10^-2		30×10^-2
		低溫	5×10^-2		30×10^-2
	結果		無裂紋、剝落產生
（參考）膜厚（μm）			≥30
注：A、B類零件表面零件的涂裝質量要求不低于2級，C類零件表面零件的涂裝質量要求不低于1級。

4.4 其它樹脂材料的烤漆件

其它樹脂材料的烤漆件可參照表2中2級的質量要求執行。

4.5 金屬烤漆件

4.5.1 油箱

金屬烤漆件可參照表2中3級的質量要求執行，其中硬度≥H；增加4.2.8和4.2.9項要求。

4.5.2 其它金屬材料

其它金屬烤漆件的性能主要指標：外觀質量（4.1.2）、涂層質量（4.2.3、4.2.5）、涂裝耐腐蝕性（4.2.8、4.2.9、4.2.10、4.2.15）、漆膜附著力（4.2.6），可根據實際情況在圖紙上進行要求。

5　摩托車涂漆件檢驗方法及要求

檢驗涂層各項質量指標時，應盡可能在零部件上直接檢測，原則上是在固化了的涂膜上進行。檢驗表面可以是產品，也可以是工藝條件與產品相同的試驗板，并采用與實際零部件底材相同的材料。

5.1　試驗的一般條件

5.1.1　試驗場所

a）試驗場所應是溫度為（23±5）℃，相對濕度為40%～80%，沒有日光直射，沒有妨礙試驗的

氣體、蒸汽、灰塵，噪音不得高于70dB（A），通風極少的地方。地面和墻壁均為白色或淺色，且不應反光眩目。

b）檢驗人員辯色力正常，視力在0.8以上（含校正視力），應具有較豐富的油漆檢驗知識和實踐經驗，懂得一般的涂裝工藝知識。檢驗時，需穿著中性顏色工裝。

5.1.2　試驗板的制作

a）試驗板的制作參考GB/T 1727。

b）樹脂試驗板原則上采用與零件同一等級的材料，做成試驗板。

c）試驗板的尺寸要求如圖1（一般試驗用）。試驗板的壁厚：金屬材料一般為0.8mm，樹脂材料一般為3mm。

圖1常用試驗板尺寸

5.1.3　涂料的取樣

涂料的取樣步驟按照GB/T 3186的有關規定進行。

5.1.4　試驗板的前處理

進行與量產相同條件的前處理。

5.1.5　試驗的時間

有關涂面的狀態及涂膜性能的實施時間，原則上是在噴涂完成后按表3所示時間把試板靜置在試驗場所后，再進行試驗。但有時生產線上的試驗項目等是立即確認的。

5.1.6　試驗板的調整

如果是涂裝過的試驗板，應在試驗前把涂膜表面的油脂類、指紋等骯臟雜物*清除后再進行試驗，

但不可以用力擦拭涂膜面，或使用溶劑等引起試驗板表面變化。

表3 試驗實施時間

種類	時間
燒結材料	按規定的燒結干燥后24h以上
溶劑蒸發干燥型涂料	噴涂后48h以上
常溫反應型及強制反應型	噴涂及強制干燥后72h以上

注：生產線上的試驗項目是指涂膜的干燥狀態、加工完成狀態（光澤、噴涂不均勻等）等。

5.2　涂膜性能狀態的檢驗內容

表面油漆（包括裝飾性面漆和防護性底漆）涂層質量檢驗內容包括：缺漆露底、遮蓋不良、氣泡、脫落（剝落）、銹痕或銹斑、裂紋、麻點（凹陷）、流痕（流掛）、顆粒（塵埃）、起皺、桔皮、針孔、雜漆、臟污、劃傷、砂紙紋、涂層光滑平整度（凹凸不平）、裝飾貼條不平、涂層厚度不均勻等缺陷，并檢查漆膜的硬度、厚度、附著力、光澤、鮮映性、光滲參數等。

5.3　涂膜性能狀態的試驗

對于有特殊地理位置（濕熱帶等地區）要求的涂漆件，應進行耐水性、耐鹽霧性、耐濕熱性、耐熱性檢驗。

5.3.1　涂膜外觀

a）以工件為試驗件。

b）在擴散日光之下用肉眼觀察試驗涂面的色差、色不均勻的程度、光澤的差異、光澤的不均程度、厚度的不均程度、平整性、刷紋、桔皮、起皺、顆粒、凹陷、孔的程度，流掛、魚眼、氣泡、膨脹、裂紋、漆膜泛白的程度。

注：擴散日光是指日出3h之后到日落3h之前，從不會直射日光的北窗照射進來的光線；另可以根據當事者之間的協商而使用直射日光。

5.3.2　涂膜顏色

漆膜顏色參照GB/T 3181的規定執行。

把工件與樣件板式色板相鄰放置于背景（注1）的同一平面上，在自然光（注2）下，從垂直方向把蔽光框（注3）放在工件上進行觀察。觀察角度應是縱向的，界線寬度在視角的1′以下。

注1：背景是指在工件、樣件板式色板的背后，起周圍視野作用的事物。

注2：自然光是指日出3h之后到日落3h之前這一期間的陽光，也可以根據當事者之間的協商而使用直射日光；照度500×l以上，且分布均勻。

注3：蔽光框是為了確定周邊視野，在工件與樣件式色板上放置的光澤較暗的非彩色紙片，且視角是2°以上的長方形、正方形或圓形開口。另外蔽光框使用亮度低于試驗板的材料。

5.3.3　漆膜厚度

漆膜厚度參照GB/T 1764的規定執行。關于厚度測量的定義和一般規則，參照GB/ T 12334的規定執行。

a）用電磁式膜厚計測量膜厚

利用知道厚度的標準板補正過的電磁式膜厚極測量位于試驗板或工件的接近*部分、相互距離在50mm以上的3個點的厚度，取其平均值作為試驗板的涂膜的厚度。

b）通過剪斷測量膜厚

剪斷涂裝過的工件，并把剪斷面加工平坦，用顯微鏡測量膜厚。測量3處以上，取其平均值作為工件的涂膜的厚度。

注：電磁式膜厚計只適用于金屬材料

5.3.4　漆膜光澤

漆膜光澤參照GB/T 1743的規定執行。

用光澤度計測量A類零件光澤度≥95（GS）。

注：光澤度計選用WGG60-E4光澤度計（科士佳光電儀器研究所）。

5.3.5　鉛筆劃痕硬度試驗

漆膜硬度參照GB/T 6739的規定執行。

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）鉛筆使用中華繪圖鉛筆。筆芯應露出約3mm，使用400目以上的砂紙研磨筆芯，使筆芯的末端呈平坦的直角。

c）用手拿著鉛筆，使鉛筆與涂面保持約45°，在不折斷筆芯的前提下，以約3mm/s的速度用力

向前劃出，分別在不同的地方劃出一條約10mm長的線，來回劃5次，然后用橡皮或軟布擦去鉛筆的石墨，檢查涂膜的劃痕狀態。然后，再重復進行試驗。如果5次有4次以上沒有發生破損或劃傷，則表示涂膜能承受所用鉛筆的硬度。另外，經過1次試驗后，鉛筆上磨損的地方不能試驗超過2次。試驗操作方法可參考QC/T 29117.3。

d）用鉛筆劃痕硬度試驗法檢測涂膜的硬度，鉛筆的硬度通常為：2H、H、HB、B、2B。

注：劃傷指的是涂膜表面的微小的凹陷的劃傷，不包括因為壓力而引起的涂膜凹陷。用橡皮擦去碳粉，以除去留在試驗位置的涂膜上的劃痕，從與劃出方向成直角，與試驗片成45°的角度目視觀察，可以看出的劃痕就是劃傷。

5.3.6　附著性試驗

漆膜附著力參照GB/T 1720的規定執行。

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）使用*。

c）使*與有效面保持35°～ 45°的角度，在試驗片的涂面劃出11條穿透涂膜、間隔相等（注1）的11條平行線，形成100個由4條直線構成的正方形，用這部分作剝離試驗（注2），檢查這些正方形中涂膜50%以上剝離的正方形的個數。

d）正方形中涂膜50%以上剝離的正方形的個數不多于2個。

注1：如果是單層的涂膜，則平行線的間隔為1mm。但是，如果是涂了2次以上的涂膜或者說雖然是單層涂膜，但厚度超過50μm的，則平行線的間隔為2mm。

注2：把剝離試驗用的透明膠帶貼在試驗片的規定涂面上，注意不要起氣泡——如果起氣泡，應用指尖去壓貼，而不是用指甲等去壓貼。然后捏住透明膠帶的一端，使得膠帶與試驗片成45°角，快速地從試驗片上揭下膠帶。

5.3.7　耐揮發油性試驗

漆膜耐汽油性參照GB/T 1734的規定執行。

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）取一片試驗片，盡量垂直地放入裝有溫度為（20±5）℃的試驗用揮發油的容器內，使得試驗片的1/2～2/3浸在揮發油中。浸漬24h后取出，并立即檢查溶液的著色狀況、渾濁程度及涂膜的狀態。如果涂膜沒有起皺、裂紋、膨脹、剝落，則放在室內2h后，檢查涂面有沒有起皺、裂紋、膨脹、剝落、孔，以及光澤度的變化、變色的程度。但距離試驗片端面（包括安裝孔）10mm以內的范圍不為觀察的對象。

c）在揮發油試驗后，涂膜不允許存在起皺、裂紋、膨脹、剝落的情況。

5.3.8　耐堿性試驗

漆膜耐堿性參照GB/T 1763的規定執行（介質：40%化學純氫氧化鈉）。

a）原則上是用根據5.1.2做成的、周邊約密封了5mm的試驗板或工件作試驗片。

b）取一片試驗片，放入原則是（20±5）℃的1/（10mol/L）氫氧化鈉水溶液中，使試驗片的1/2～2/3浸入溶液。浸漬3h后取出，用清潔的流水洗凈后，豎置于室內2h后，檢查涂面有沒有起皺、裂紋、膨脹、剝落、孔，以及光澤度的變化、變色的程度。但距離試驗片端面（包括安裝孔）10mm以內的范圍不作觀察的對象。

c）在耐堿性試驗后，檢查涂面有無變化。

5.3.9　耐酸性試驗

漆膜耐酸性參照GB/T 1763的規定執行（介質：40%化學純硫酸）。

a）原則上是用根據5.1.2做成的、周邊約密封了5mm的試驗板或工件作試驗片。

b）取一片試驗片，放入原則是（20±5）℃的1/（20mol/L）硫酸液中，使試驗片的1/2～2/3浸入溶液。浸漬3h后取出，用清潔的流水洗凈后，豎置于室內2h后，檢查涂面有沒有起皺、裂紋、膨脹、剝落、孔，以及光澤度的變化、變色的程度。但距離試驗片端面（包括安裝孔）10mm以內的范圍不作觀察的對象。

c）在耐酸性試驗后，檢查涂面有無變化。

5.3.10　耐人工汗液性試驗

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）把該試驗片浸漬在裝有人工汗液的燒杯中，把燒杯放在溫度為（40±1）℃的恒溫箱中4h后，把試驗片從溶液中取出，然后進行干燥，檢查有無涂膜顏色的變色、退色及泡脹、軟化和其他涂膜缺陷。

c）在耐人工汗液試驗后，檢查涂面有無變化。

注：人工汗液的制法：把磷酸二鈉——12水鹽8.0g、氯化鈉8.0g及醋酸5.0g溶入蒸餾水中，并將PH值調為約4.5，取1L。

5.3.11　漆膜耐候性

5.3.11.1　漆膜人工加速老化法

漆膜人工加速老化的試驗方法參照GB/T 1865（其中每循環的試板潤濕按操作程式B）的規定進行，試驗周期*200h或400h，試驗后不能有氣泡、開裂等不良缺陷；色差＜3.0 NBS；失光率不大于30%。

5.3.11.2　漆膜天然老化法

漆膜天然老化性能的測定按GB/T 9276的規定進行，試驗總時間一般為18個月，每三個月檢查一次。檢查時觀察有沒有掉色、裂紋、氣泡、開裂、剝落等不良缺陷；和標準色板進行色差對比，色差＜3.0 NBS；失光率不大于30%；檢查漆膜的耐沖擊性和耐彎曲性；檢查漆膜的附著性。

色差的計算按GB/T 11186.3的規定執行。

漆膜耐候性評級方法參照GB/T 1766 的規定執行，漆膜制備法參照GB/T 1765的規定執行。

5.3.12　耐沖擊性試驗

漆膜耐沖擊性參照GB/T 1732的規定執行。

5.3.13　漆膜耐磨光性

漆膜耐磨光性試驗參照GB/T 1769的規定執行（8次）。

5.3.14　漆膜耐水性

漆膜耐水性參照GB/T 1733的規定執行。

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）把該試驗片浸于25℃±1℃蒸餾水中48小時，不起泡、起皺、脫落，允許輕微變化3小時內恢復。

5.3.15　漆膜耐濕熱性

漆膜耐濕熱性按GB/T 1740的規定執行。

5.3.16　抗回粘性

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）把該試驗片的涂面朝上，水平放在（40±1）℃溫度的恒溫槽中，在涂面*放置5塊重疊在一起的50mm²紗布，再在紗布*放上直徑為40mm、重500g、底面為平坦圓柱形的砝碼，放置2小時后取下砝碼，從涂面上揭下紗布，檢查涂面和紗布的粘著程度，涂面有無明顯的粘著和布紋痕跡。

注：紗布和砝碼是預先放入恒溫槽中，在實驗溫度下放置2小時以上。

5.3.17　耐彎曲性試驗

5.3.17.1　金屬板

以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。使試驗板的涂面向外，繞著具有規定曲率的軸或圓柱彎曲180°，并保持約1秒鐘。共試驗3個試驗片，如果其中有2個以上的試驗片中，離彎曲部兩端約5mm以外的涂膜上沒有出現裂紋、脫落，即為合格。

5.3.17.2　樹脂板

以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。使試驗板的涂面向外，沿著彎曲試驗夾具彎至規定的彎曲極限值，如果涂膜上沒有出現裂紋、脫落，即為合格。

注：彎曲試驗夾具的形狀為R的半圓柱形，由不易生銹、且不易變形的材料做成。另外，夾具的半徑與彎曲極限變形值得關系參照表4。

表4 彎曲極限變形值

彎曲極限變形值	夾具的半徑cm
彎曲極限變形值	試驗板厚度2mm	試驗板厚度3mm
30×10^-2	3.3	4.9
20×10^-2	5.0	7.4
10×10^-2	10.0	14.9
5×10^-2	20.0	29.9

注：ε=δ/2R 式中：δ為試驗板的厚度（mm），R為夾具的半徑（cm），ε為彎曲極限變形值。

5.3.17.3　低溫彎曲試驗

預先在保持規定溫度（零下15℃）的恒溫室放入與5.3.17相同的試驗板及試驗夾具，放置2小時以上，然后用與5.3.17相同的方法快速進行試驗。檢查有無裂紋、脫落。

5.3.18　其它試驗

5.3.18.1　耐混合二甲苯性試驗

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）把10塊浸過混合二甲苯的紗布疊在一起，用約9kgf的載荷來回擦拭涂層表面8次以后，檢查涂膜上有無傷痕及光澤是否減少和紗布上的色彩沾染程度。

注：混合二甲苯一般是指由催化重整工藝所得的重整生成油或乙烯裂解工藝所得的輕焦油經精制和分離制得的石油混合二甲苯。本試驗使用的是3℃混合二甲苯的一級品。

5.3.18.2　耐洗滌劑試驗

a）以根據5.1.2做成的試驗板或工件作為試驗片。

b）把該試驗片浸于裝有洗滌劑液的燒杯中，放入40℃±1℃恒溫槽中4小時，把試驗片從溶液中取出，然后進行干燥，檢查有無涂膜顏色的變色、退色及泡脹、軟化和其它涂膜缺陷。

注：洗滌劑指一般的洗滌用合成洗滌劑，PH9.0~ PH10.6（25℃）。

5.3.18.3　色調保持性

5.3.18.3.1　因燒結次數不同引起的色差

取兩片5.1.2做成的試驗板作為試驗片。其中1片燒結1次，另外1片進行2次燒結，檢查兩片試驗板之間的色差及鏡面光澤度。

注：2次燒結指在規定溫度的燒結后，冷卻至20℃±5℃，再進行規定溫度的燒結。燒結溫度及時間由供需雙方商定。

5.3.18.3.2　因溫度不同引起的色差

取兩片5.1.2做成的試驗板作為試驗片。其中1片放在室溫條件下，另一片放在80℃的環境加熱，取出后馬上目視比較兩片試驗片，檢查色差。

5.4　待涂裝涂料的檢驗

涂料在涂漆前應進行涂料的性能檢驗，合格后方可使用。對于沒有試驗條件的項目，也可以認可供方的材質分析報告。

5.5　涂漆件工藝技術要求見附錄A

6　檢驗規則

6.1 批量檢查時的抽樣方式、檢查項目及試驗點由雙方（供貨方和使用方）之間確定。

6.2 對于涂裝種類、選定的具體涂料以及選擇的工藝，由雙方之間商定。

6.3 采用新工藝、新涂料時，要*行涂膜質量的確認并取得研發中心或技術部門的認可。

6.4 涂料的顏料及染料，要使用預先經過戶外耐候性試驗或人工加速老化試驗，并已確認耐久性的顏料及染料。特別是使用染料的場所，需要確認調色后的*耐久性。

7　標志、包裝、運輸與貯存

7.1　標志

金屬涂漆件應打印有生產廠家代碼標志（可印于裝車后不可見的非工作表面），塑料涂漆件內表面貼有烤漆廠家的名稱或代碼標志。

7.2　產品包裝箱要求

涂漆件包裝箱要求符合Q/DY 24002-2008。

7.3　產品包裝注意事項

a）塑料涂漆件、油箱涂漆件采用0.5㎜厚的珍珠棉將待包裝的產品包縛好后放包裝箱內，再用45㎜寬的透明膠帶將包裝箱封口。其它金屬涂漆件之間應用泡沫、塑料薄膜或其它材料隔離、包裝。

b）短途運輸并且立即使用的，可以儲物柜或儲物架，應保證在正常運輸中無沾污、劃碰傷。

c）產品在包裝前應清理干凈，后平叉、車架等金屬涂漆件的嵌件、螺紋孔內表面應涂防銹油。

d）包裝箱應干燥、防潮、牢固、結實，并保證在正常運輸中不致破壞。

e）車架采用單獨包裝。

7.4　運輸

產品運輸時以不損傷工件為原則，不被水或油沾污，采用嚴格防止碰撞、擠壓措施的車輛。

7.5　貯存

a）包裝后的成品應歸類放置，其中塑料件、油箱堆碼高度不得超過9層，不可倒置堆放。

b）產品貯存時應防止受潮、碰傷，存放場所應干燥、通風，不得與酸、堿等腐蝕性物質混放。

c）在正常貯存條件下，產品自出廠之日起一年內不應有銹蝕，涂漆件表面不應有油污。

d）塑料涂漆件、油箱涂漆件貯存時間一般不超過半年，貯存時要求避光；其它涂漆件貯存時間一般不超過1年。

7.6　產品使用說明書

產品使用說明書應符合GB 9969.1規定。

附錄A

（資料性附錄）

摩托車涂漆件工藝技術要求

A.1待處理的工件應符合如下要求

A.1.1 金屬工件表面狀態

a）無特別規定時，工件的機械加工、成型、焊接和打孔應在處理前完成；

b）工件的表面應平整，不允許有凸瘤、砂孔、毛刺、焊接縫不平等現象；

c）如有特別要求，工件的表面質量應符合規定的技術文件要求。

A.1.2 塑料工件表面狀態

a）工件的表面應光滑、平整，不允許有凸瘤、毛刺、凹坑等現象，不允許存在其它影響烤漆質量的缺陷；

b）如有特別要求，工件的表面質量應符合規定的技術文件要求。

A.2 表面預處理

A.2.1 金屬表面預處理

A.2.1.1 去油污

涂漆件金屬表面應*清洗，不允許油污存在。檢查金屬表面是否清洗干凈的方法如下：

用蒸餾水在清洗過的表面上噴一濕層或將清洗后的零件浸入蒸餾水中，取出，在20秒內觀察，如能保持連續的水膜，則去油*，若水膜破裂，則認為未洗凈。

A.2.1.2 除銹

a）涂漆金屬表面應進行除銹、除氧化皮及其它附著物。除銹的方法可采用機械法或化學法。如使用化學除銹法，涂件上不應有目視可見的氧化皮、銹、其它附著物及過腐蝕現象，表面應色澤均勻。

b）鋼鐵毛坯件涂裝前表面酸洗技術要求執行JB/T 6978標準。

c）鑄件（包括鋼鐵和有色金屬）除銹應采用機械法，避免使用化學酸洗方法。

d）車架、后平叉（后搖架）的除銹方式應采用拋丸處理。在拋丸處理前，厚的銹層應鏟除，可見的油脂或污垢也應清除；拋丸除銹后，表面浮灰和碎屑應予清除。

A.2.1.3 轉化膜處理

a）涂漆件表面清洗干凈，在轉化膜處理前，表面不得重新污染或銹蝕。

b）鋼鐵件清洗后應立即進行磷化處理，磷化處理技術要求、檢驗方法及驗收規則見GB/T 6807。

c）經磷化處理的金屬件表面應具有一層均勻微密的灰色或深灰色的磷化膜，一般膜厚2μm ～ 6μm。

d）有色金屬件可采用化學氧化、電化學氧化或其它轉化膜處理。

A.2.1.4 其它要求

a）當工件不能磷化時，應涂磷化底漆，厚度為6μm ～10μm，固化后再涂配套底漆。

b）有色金屬件除油除銹清理后，如果使用磷化底漆，則固化后再涂配套底漆。

c）油箱內表面應進行磷化處理，對于油箱內表面有防銹油且無銹蝕的允許不進行磷化處理。

d）經預處理后的金屬表面應無油污、銹跡、氧化皮、過腐蝕，表面應平整光滑。

e）金屬表面預處理后，應盡快涂底漆，避免重新污染或銹蝕。

A.2.2 塑料表面預處理

塑料件表面應進行去脫模劑、物理化學的表面改性處理、去應力和除塵等表面預處理。預處理后的塑料件表面應無油污、灰塵、劃傷及壓痕。

A.3 涂漆

A.3.1 工作環境

如無特殊規定，應在溫度為5℃～35℃、相對濕度不大于80%的條件下進行涂裝。

工作環境的通風凈化要求參見GB 6514。

A.3.2 涂料

涂料在涂漆前應進行涂料的性能檢驗，合格后方可使用。涂漆時，應進行涂漆性能檢驗，以保證涂裝質量。

涂料的質量應符合技術文件的規定或與生產廠協商簽訂的技術協議。

A.3.3 涂裝方法

可選用各種方法，應根據涂料的性能、涂裝的工件形狀和尺寸以及涂膜的要求、經濟性環境保護對生產的要求等綜合考慮進行選擇。

A.3.3.1 噴涂

一般噴涂是指壓縮空氣噴涂，它是利用壓縮空氣在噴槍噴嘴處產生的負壓將漆流帶出并分散為霧滴狀涂覆在物面上。

噴涂的特點是工效高、施工方便，但漆料的有效利用率低，需要良好的通風除塵設備。

A.3.3.2 靜電噴涂

靜電噴涂是借助于高壓電場的作用，使噴槍噴出的漆霧帶電，通過靜電引力而沉積在帶異種電荷的工件表面上而完成噴漆的過程。

靜電噴涂的生產效率高，漆霧分散損失少，漆膜均勻，附著力好，漆膜質量高，勞動強度低。靜電噴涂需要有很好的絕緣設備。靜電噴涂裝備技術要求見JB/T 7504。

A.3.3.3 電泳涂漆

電泳涂漆是利用外加電場使懸浮于電泳液中的顏料和樹脂等微粒定向遷移并沉積于電極之一的基底表面的涂裝方法。

電泳涂漆分為陽極電泳法和陰極電泳法。

A.3.4 涂漆前基本要求

a）涂漆表面平整，無水分、灰塵、油污、劃傷、劃痕、凹凸、砂痕及壓痕等不良缺陷。

b）對有安裝、配合要求的部位，涂漆前應貼保護貼或保護膜。

c）涂裝前在油箱口貼保護貼；油箱口不允許有油漆、邊緣不允許露白及其它雜漆現象；油箱口部及內部不允許有銹蝕。

A.3.5 涂底漆

底漆應均勻完整，不允許有漏涂、針孔、流掛、皺紋、桔皮、發花和其它缺陷。

A.3.6 刮膩子（刮灰）

a）刮膩子要平整、無砂眼、無堆集。

b）需要刮膩子時，膩子應涂刮在底漆上，且應在前一層膩子干燥后再涂刮第二層。

c）在保證平整度的條件下，膩子的厚度應盡量薄或不刮膩子。

A.3.7 涂中間封閉漆

涂底漆后，需要時可涂中間封閉漆；涂刮膩子后應涂中間封閉漆。

A.3.8 涂面漆

A.3.8.1 基本要求

底漆或中間封閉漆涂完后，應盡快涂面漆，如不能立即涂面漆，則再次涂裝時，底層不得被污染或銹蝕。

A.3.8.2 涂層的干燥

涂層的干燥方法按涂料的品種及型號要求規定的方法進行，以達到規定的硬度要求。

A.3.9 貼花

花條貼在工件的正確位置，并用貼花刮板抹平。貼好的花條不能有氣泡，皺折、白邊、歪斜等疵病。

A.3.10 罩光PU/UV

罩光目的是為了提高涂層光亮度，以滿足裝飾性要求；同時封閉面涂層及貼花，提高涂層耐久性。噴涂應力求均勻、光亮、無氣泡、流掛、少油現象。罩光后，工件表面要求光澤豐滿，無漏噴流掛，漆膜均勻。

A.3.11 烘烤/光固化

在工件罩光后，對表面應進行烘烤或光固化處理。

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Q/DY 34001—2008涂漆件技術條件

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